1、脫殼 產生主要原因：模具設計不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強度偏低而脫殼；覆膜砂熔點低，固化速度慢，熱強度偏低 解決措施：改善模具結構，使溫度分布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂，加入提高固化速度的促硬劑 2、型（芯）表面疏松 產生主要原因：射芯壓力過高或過低，模具排氣不暢，模具由于分盒面間隙大而跑砂，覆膜砂流動性差或透氣性差 解決措施：選用合理射砂壓力，改善排氣系統，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動性和透氣性好的覆膜砂 3、型（芯）變形、斷裂 產生主要原因：模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力大 解決措施：改善模具結構；使溫度分布均勻；采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率下的樹脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進澆注系統 4、穿芯 產生主要原因：砂芯局部強度低或疏松，結殼厚度薄 解決措施：調整射砂壓力；改善排氣系統；改善模具結構，使溫度分布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂，加入提高固化速度的促硬劑 5、鑄件氣孔 產生主要原因：型芯排氣不暢；樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適；砂芯固化不徹底 解決措施：改善排氣系統，提高排氣效果；選用粒形集中度高或較粗的原砂；采用低發氣覆膜砂；采用比強度高的樹脂，降低樹脂用量 6、鑄件粘砂 產生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密 解決措施：調整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂 7、鑄件內部縮松 產生主要原因：覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產生的熱量，減緩了鐵液的凝固速度，導致縮松 解決措施：采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內放置冷鐵 8、鑄件表面不良 產生主要原因：酚醛樹脂在高溫下生成光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時鑄件表面產生皺皮 解決措施：加入質量分數2%左右氧化鐵粉，采用熱導率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料